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　　5S管理作為現(xiàn)代企業(yè)管理的一種基礎(chǔ)方法，能夠幫助企業(yè)建立安全、舒適、明亮的工作環(huán)境，培養(yǎng)和提升員工的工作技能和工作習(xí)慣，引導(dǎo)并確保所有員工都充滿熱情地發(fā)現(xiàn)并降低損失，從而最終構(gòu)筑全員參與與持續(xù)改善的強(qiáng)勢文化氛圍。

　　企業(yè)如何成功實(shí)施5S管理？企業(yè)要想成功實(shí)施5S管理，必須遵從戴明環(huán)原則，也就是按照計(jì)劃、實(shí)施、檢查、處理的步驟循環(huán)進(jìn)行，并結(jié)合“從上到下”和“從下到上”的方法。具體步驟如下：

　　1、工廠最高管理者的承諾

　　5S是一把手項(xiàng)目。5S的實(shí)施在開始階段總是自上而下推行，沒有最高管理層的信仰和承諾，5S很容易變成一場表演。最高管理者對5S的高度重視和堅(jiān)強(qiáng)決心要通過大會、內(nèi)部報(bào)刊等方式確保員工知曉，但最重要的事，他們在這個(gè)過程中要親力親為。

　　2、舉行工廠管理層5S研討會

　　確保管理層統(tǒng)一認(rèn)識并建立初步的5S意識，這是接下來要解決的問題，而管理層研討會是非常有效的一種方式。5S的歷史和發(fā)展，5S的作用和收益，5S的推行流程和成功要素，5S的步驟要點(diǎn)和疑難，5S的推動工具箱等等，都需要通過研討會傳達(dá)并形成共識。當(dāng)然，5S的現(xiàn)場實(shí)踐和工具的模擬運(yùn)用也是研討會不可或缺的內(nèi)容。

　　3、建立5S推進(jìn)組織，確認(rèn)5S推進(jìn)方針和目標(biāo)

　　實(shí)施5S要有正式的組織來領(lǐng)導(dǎo)，通常的做法是成立推進(jìn)委員會并建立定期活動機(jī)制，由工廠最高管理者親自掛帥，有工廠主要經(jīng)理擔(dān)任委員。各個(gè)層級都要建立類似的機(jī)構(gòu)，從上至下逐步擴(kuò)大，從而建立從最高管理層到一線員工的推行組織。工廠需要任命自己的5S推進(jìn)員。5S的推進(jìn)方針和目標(biāo)，必須由工廠推進(jìn)委員會確認(rèn)并發(fā)布。

　　4、制訂5S實(shí)施計(jì)劃

　　工廠何時(shí)開始啟動5S示范線的培訓(xùn)和活動？又何時(shí)開始全面的5S推廣？何時(shí)進(jìn)行分階段的審計(jì)？何時(shí)出臺激勵(lì)措施？這些問題都需要在此計(jì)劃中予以明確并向所有員工公布。

　　5、5S的宣傳和培訓(xùn)教育

　　通過各種宣傳媒介如掛板、宣傳畫和內(nèi)部報(bào)刊等進(jìn)行宣傳造勢、營造5S氛圍。同時(shí)啟動員工5S意識培訓(xùn)，必要時(shí)可組織員工參觀5S示范工廠，以確鑿的事實(shí)打動他們。

　　6、示范區(qū)推進(jìn)5S

　　在大多數(shù)情況下，在5S全名推廣前設(shè)立示范區(qū)是必要的，工廠可以按職能塊分別選擇示范線。從示范線入手能夠讓工廠在短時(shí)間內(nèi)取得5S的成功，讓經(jīng)理和員工積累成功開展5S的經(jīng)驗(yàn)，培養(yǎng)5S的火種。工廠可委派經(jīng)理直接負(fù)責(zé)某條示范線的5S實(shí)施工作，并以經(jīng)理的名字命名示范線，以此來體現(xiàn)工廠管理層的承諾和實(shí)踐。

　　7、工廠全面推廣5S

　　示范線取得成功后，可在整個(gè)工廠內(nèi)全面推行5S，除了像在示范階段那樣采用小組活動，全名推進(jìn)5S還需大量使用“一點(diǎn)課程”、活動板、改善、合理化建議、“5個(gè)為什么”分析等工具。

　　8、引入審核，形成制度

　　制定檢查表并定期審核，是將5S納入日常管理的有效手段。同時(shí)，將審核結(jié)果與績效考核有效地結(jié)合在一起，可把5S與員工的日常工作緊密地聯(lián)系起來。而不定期地舉辦5S的宣傳文化活動，如5S演講比賽、征文比賽、繪畫比賽等，則可不斷強(qiáng)化員工的5S意識。管理人員在日常管理中也要不斷引導(dǎo)員工認(rèn)識到5S給工廠和某個(gè)人帶來的益處，從而逐步形成自下而上的5S文化。

　　9、持續(xù)改善，挑戰(zhàn)新目標(biāo)

　　工廠在成功地鞏固5S的成效后，將呈現(xiàn)出整潔、清爽、有序的新面貌。更重要的是，5S的實(shí)施過程以及一系列工具的廣泛應(yīng)用，將為培育全員參與和持續(xù)改善的文化打下良好的基礎(chǔ)。此后，工廠可引入更高級的管理系統(tǒng)如TPM、TPS、精益生產(chǎn)等，以不斷地鎖定和消除損失，最終登上卓越制造的頂峰。

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