導讀：精益生產起源于上世紀的汽車行業，后來推廣到服裝等其他行業。以下是汽車及電梯生產行業實施精益生產的方法，與服裝行業相同的是：對IE的重視、5S活動的推行等等，值得我們學習、借鑒：
A:xx汽車制造廠變速車廠
本廠始建于1989年10月，第一汽車制造廠變速車廠在引進產品的同時也引進了其先進的管理模式，但是曾因為管理未能夠及時到位，曾一度造成其生產相當被動，導致產品的質量不佳，效益不理想的狀況出現。
一、準時化生產方式的特點
1、目標明確，系統性強。圍繞提高產品質量，降低成本，滿足市場需求的目標，
進行“配套設計，同步實施”的開發與建議方式；
2、采用“拉動式”生產組織方式。變“推動式”生產為“拉動式”生產組織方式，
以市場需求為目標組織生產；
3、向工序間在制品為“0”進軍；
4、實行“一人多機”操作。實行U形生產設備布置，“一人多機”操作，大大提
高勞動生產率；
5、工具定置集配，精度刀具強制換刀與跟蹤管理；
6、“三為”現場管理。強調觀念更新，以生產現場為中心，生產工人為主體，車間主任為首的“三為”管理體制。一切后方部門圍繞準時化生產服務，使生產不停地創造附加價值；
7、生產現場實行“5S”活動——整頓、整理、清掃、清潔和素質；
8、實行“三自一控”、“創合格”、“深化工藝”、“五不流”和“產品創優”的“五位一體”的管理體系。
二、實施效果
經過1年多的實踐，準時化生產方式使工廠面貌產生巨大變化。
1、生產能力大幅度提高，實現均衡生產原設計能力6.8萬臺/年，92年實施準時化生產后實現8000臺/月生產水平。產品品種由原來1個基本型發展為18個改型產品。
2、產品質量穩步提高91年廢品率下降35%，一次裝配合格率由80%提高到92%，市場占有率大幅度提高。
3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流動資金占用從91年初的700萬下降到年底的350萬，下降了50%，92年月產量增加了25%，而流動資金下降到300萬。
4、由于實行多機床操作，多工序管理，人均操作三臺機器，使得節省操作現場工人近50%，人工作業效率由原27.7%提高到65%。按廠內價格計算人均勞動生產率實現15.2萬元。
5、刀具消耗下降17%，設備故障停歇時間下降80%。
6、準時化生產方式提高了企業整體素質，改變了舊管理作風，管理工作效率大幅度提高。
B:天津xxx電梯有限公司
xxx由于種種原因造成產品質量低，交貨常常不準時，工廠的信譽較差，特別是95年下半年的一次出口質量事故，導致韓國索賠100萬美元，為此，xxxx亞洲總部于95年底給該廠黃牌警告，如果96年7月1日前不能提高產品質量和按時交貨，馬上關閉，在中國廣州重建個曳引機制造廠。
一、指導思想
產品交貨周期由原來的24周降低到4周；
他們提出“生產現場就是市場，管好生產現場就是占領市場”和“人人都要有人管，人人都要能管人”的口號，并處處圍繞減少七種浪費——過量生產浪費、停工等待浪費、無效搬運浪費、動作的無效勞動浪費、制造次品浪費、庫存和加工本身的浪費——展開
工作。
1、首先推行”5S”——整理，整頓，清潔，清掃，素養在臟、亂、差的環境中生產，很多問題都不容易暴露出來，并且還容易使人的精神面貌萎靡不振，為此，他們首先從實行5S管理入手，強調重點是堅持，為此制定了相應的規章制度，以車間、科室為單位每周評比一次，將全年的評比結果寫在黑板上，放在大門口，每次評比合格貼綠圈，警告貼黃圈，不合格貼紅圈，連續三次不合格，車間主任或職能科長免職；
2、重視IE人員
①產品工藝設計由IE工程師帶頭，從設備的選用、加工的方法到刀具的選擇處處想到降低成本；
②由I.E.工程師制定設備的維修保養計劃，規定每天的自檢項目，并不定期地檢查執行情況和設備運行情況，結果全部登記存檔。此外要求操作者能自行處理一些小毛病；
③每年都安排10%的降低工時指標，由IE工程師負責。
3、廢除專職檢驗，凡是能自檢的都實行自檢，以往專職檢驗容易引起兩個缺點：
①驗過的活再出問題與我無關；②如同時幾個人送檢，則容易造成等候時間過長，物流加大；
4、根據產品生產工藝，將機床采用匚型或L型布局，以保證“一個流”生產，同時也減少了物流，此外，在保留大天車的基礎上，為凡是需要的設備旁邊都安裝了懸臂吊，從而縮短了吊裝的時間；
5、實行拉動式零庫存生產方式改變了以前產值和利潤同時重視的思維方式，只重視利潤。按定尺寸購進原材料，改變了以往的采購整棵原料入庫，自己鋸料的習慣，從而將材料庫和成品庫同時取消，按銷售訂單實行拉動式生產，每天只按需要的數量生產；
二、實施效果
1、產品交貨周期由原來的24周降低到4周；
2、年資金周轉從原來的不足一次提高到九七年的十八次；
3、產品出廠合格率100%；
4、可動率達到100%，從而保證了豐田生產方式的順利進行；
5、最終實現了四個零的目標——零缺陷、零庫存、零事故、零遲交貨。
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