一、精益成本咨詢是什么？

　　《差異化》和《成本最小化》是大多數(shù)企業(yè)長(zhǎng)期戰(zhàn)略核心，但在原材料、人力成本的不斷上升、客戶要求也不斷水漲船高的狀態(tài)下，企業(yè)面臨越來越大的成本壓力。怎樣通過不斷的成本改進(jìn)，在行業(yè)中具有成本優(yōu)勢(shì)是企業(yè)老板和財(cái)務(wù)總監(jiān)最為苦惱的事情。

　　《精益成本咨詢》業(yè)務(wù)是博革咨詢公司在多年的精益轉(zhuǎn)型咨詢服務(wù)過程中積累的經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上，應(yīng)用多種有效的管理方法，如定額管理、成本績(jī)效、精益生產(chǎn)、六西格瑪、TPM、TOC、節(jié)能技術(shù)、自動(dòng)化、業(yè)務(wù)外包等，在最短的管理期限內(nèi)快速取得看得見、摸得著的財(cái)務(wù)成果的一種咨詢業(yè)務(wù)。

　　二、精益成本咨詢?yōu)槠髽I(yè)帶來什么收益？

　　1、核算出企業(yè)運(yùn)營(yíng)各領(lǐng)域的成本改善空間

　　2、明確成本浪費(fèi)發(fā)生主要原因，并制定中長(zhǎng)期改善方案

　　3、每年改善10%以上的顯性財(cái)務(wù)成本，包含采購費(fèi)、勞務(wù)費(fèi)、能源費(fèi)、品質(zhì)失敗費(fèi)、物流費(fèi)用等

　　4、建立隱性財(cái)務(wù)成本的管理系統(tǒng)并運(yùn)營(yíng)，包含生產(chǎn)周期的縮短、庫存周轉(zhuǎn)率的提升、人均生產(chǎn)效率提升等。

　　三、服務(wù)周期

　　精益成本的咨詢分2個(gè)階段進(jìn)行，即成本診斷階段、成本改善階段，其中

　　1、成本診斷階段服務(wù)周期為4周-8周

　　2、成本改善階段的服務(wù)周期為16周-24周

　　四、博革的方法論

　　對(duì)于每家企業(yè)來講成本管理都是其管理重點(diǎn)，但真正把成本管控到位的企業(yè)少之又少。其關(guān)鍵原因是沒有把成本管理從企業(yè)的戰(zhàn)略管理角度進(jìn)行總策劃。博革咨詢的精益成本管理把成本管理區(qū)分成3大部分，即企業(yè)成本企劃管理、企業(yè)成本維持管理、企業(yè)成本改善。

　　1、成本企劃管理是在企業(yè)新產(chǎn)品開發(fā)階段的重點(diǎn)工作，主要的方法論有目標(biāo)成本管理、價(jià)值工程VE等。

　　2、成本維持管理是一般企業(yè)日常的成本管理重點(diǎn)，主要包括預(yù)算管理、成本核算標(biāo)準(zhǔn)、成本分析方法、顯性成本控制、隱性成本控制、老板一支筆等。

　　3、成本改善是每年定期以項(xiàng)目模式進(jìn)行的活動(dòng)，博革咨詢的《精益成本咨詢業(yè)務(wù)》把工作重點(diǎn)放在企業(yè)的成本改善上，以現(xiàn)金流管理為中心(EBITDA),按成本控制的便利性，把企業(yè)的可控成本分為3大領(lǐng)域，并以此作為工作導(dǎo)向推進(jìn)成本的持續(xù)改進(jìn)活動(dòng)。

　　a）采購與外協(xié)相關(guān)的成本改善

　　一般的制造企業(yè)來說此部分的成本占比最高，一般都達(dá)到50%~80%,所以怎樣控制此部分的成本是成本改善時(shí)候成功的關(guān)鍵。博革咨詢?cè)谶@個(gè)領(lǐng)域主要進(jìn)行3個(gè)層次的工作。首先通過《全價(jià)值鏈的價(jià)值評(píng)估》重新審視制造策略，然后采用不同的采購策略對(duì)主材的成本進(jìn)行改善，引進(jìn)業(yè)務(wù)外包模式進(jìn)行輔材成本的改善。

　　b）生產(chǎn)制造系統(tǒng)的成本改善

　　此部分的成本改善是較為容易切入的，但是想要得到較高的成績(jī)是非常不容易且需要時(shí)間的。博革咨詢?cè)谶@個(gè)領(lǐng)域的成本改善主要分為6個(gè)部分進(jìn)行，即生產(chǎn)過程物料損耗改善、物料利用率提升改善、人均生產(chǎn)效率提升改善、設(shè)備綜合效率提升改善、綜合能源費(fèi)用降低改善、庫存周轉(zhuǎn)率提高改善。

　　c）品質(zhì)失敗成本的改善

　　重點(diǎn)工作是統(tǒng)計(jì)與改善。怎樣建立簡(jiǎn)單有效的方法達(dá)到品質(zhì)數(shù)據(jù)的不遺漏、不延遲、不失真是統(tǒng)計(jì)的關(guān)鍵目標(biāo)。在有了上述品質(zhì)數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上博革咨詢開始啟動(dòng)外部失敗成本和內(nèi)部失敗成本的改善工作上。在此階段我們會(huì)根據(jù)企業(yè)的人才素質(zhì)和管理能力不同引入適合的質(zhì)量改善工具和方法論，如PDCA/8D/QCC/六西格瑪?shù)取?br/>
　　d）物流系統(tǒng)的成本改善

　　分外部物流費(fèi)用和內(nèi)部物流費(fèi)用。外部物流費(fèi)用的改善每隔2年進(jìn)行一次基本上就可以達(dá)到預(yù)期目標(biāo)，但內(nèi)部物流費(fèi)用的改善必須是持續(xù)的、長(zhǎng)期的改善過程，并且在內(nèi)部物流費(fèi)用的改善中取得顯著的成果的關(guān)鍵是要有長(zhǎng)期成本改善思維。物流改善的重點(diǎn)活動(dòng)領(lǐng)域有第三方物流費(fèi)用、內(nèi)部物料配送費(fèi)用、倉儲(chǔ)費(fèi)用、裝卸費(fèi)用、包裝費(fèi)用、物流工具費(fèi)用等。

　　博革咨詢?cè)凇毒娉杀咀稍儭窐I(yè)務(wù)推進(jìn)工作中將按照以下的理念和方法有效推進(jìn)企業(yè)成本的改善工作：

　　a）應(yīng)用先進(jìn)理念，如精益生產(chǎn)、六西格瑪、TPM、IE工業(yè)工程、阿米巴等

　　b）應(yīng)用現(xiàn)代技術(shù)：節(jié)能技術(shù)、自動(dòng)化、業(yè)務(wù)外包、等

　　c）績(jī)效引導(dǎo)：設(shè)立成本定額、控制標(biāo)準(zhǔn)、實(shí)時(shí)監(jiān)控、即時(shí)獎(jiǎng)懲

　　d）投資培訓(xùn)：人員素質(zhì)教育、技能訓(xùn)練等 　　五、成功案例

　　1、某汽車零部件廠商精益成本咨詢案例

　　主要的產(chǎn)品是防震橡膠、橡膠墊片、橡膠管等，此廠家從2006年開始出現(xiàn)局部虧損，到2007年的時(shí)候出現(xiàn)了全面的虧損的局面。

　　博革咨詢顧問團(tuán)隊(duì)對(duì)此廠家進(jìn)行6周的精益成本現(xiàn)場(chǎng)診斷后發(fā)現(xiàn)出現(xiàn)虧損的主要原因有以下4點(diǎn)：a）汽車主機(jī)廠每年定期的采購價(jià)格下調(diào)；b）成本的核算標(biāo)準(zhǔn)不清晰，產(chǎn)品的實(shí)際成本核算周期漫長(zhǎng)；c）不同系統(tǒng)之間的成本數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)度低，從財(cái)務(wù)角度沒有辦法發(fā)現(xiàn)實(shí)際運(yùn)營(yíng)問題；d）各個(gè)部門領(lǐng)導(dǎo)都認(rèn)為有很多成本浪費(fèi)，但沒有人能夠系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)其問題關(guān)鍵。

　　為了解決以上問題博革咨詢建立和推動(dòng)了2大方面的工作，即成本核算體系和成本改善體系。在甲乙雙方共同努力下，通過獎(jiǎng)金8個(gè)月的精益成本改善活動(dòng)，當(dāng)年的直接成本改善額達(dá)到了9000萬元，其中開發(fā)部門貢獻(xiàn)了3000萬、采購部門2000萬、生產(chǎn)部門4000萬元。

　　六、相關(guān)課程

　　1、《精益成本課程》-1天