這幾年博革咨詢?yōu)閲鴥仁畮准裔t(yī)療器械公司提供了精益咨詢服務，發(fā)現(xiàn)在改善機會和改善方向上有很多共同點，今天跟大家共享一下，我們從S/Q/C/D/E/M/I7個層面分開講解。

　　一、S-安全
　　a、改善機會：
　　√ 機加工生產現(xiàn)場油污、鐵屑飛濺等現(xiàn)場造成安全隱患
　　√ 鍛壓生產過程、落料生產過程、沖壓生產過程等操作標準不明確，換模時間長強度大，易造成安全隱患。
　　√ 過多的搬運，造成勞動強度過大
　　√ 電氣設備未按要求進行維護，造成安全隱患
　　√ 各崗位未進行完整的人機工程風險評估，而采取相關對策
　　√ 材料、周轉箱、產品堆放高度沒有標準，堆放過高造成安全隱患
　　b、改善方向：
　　√ 將污染源隔離，制作隔離板、防護罩等，全面推進5S管理
　　√ 導入快速換模方法，降低換模時間、勞動強度、安全隱患，根據改善成果，制定標準化作業(yè)指導書。
　　√ 導入精益布局，減少搬運
　　√ 推進設備改善活動動，導入TPM自主保全。
　　√ 各崗位未進行人機工程評估，導入IE改善
　　√ 根據不同的產品、周轉箱規(guī)定產品的堆放高度，有效地保證安全和產品質量，全面推進5S管理
　　二、Q-質量
　　a、改善機會：
　　√ 對產品關鍵特性識別不足，內部轉序質量檢驗標準不統(tǒng)一
　　√ 手工作業(yè)工序較多，大部分工序憑經驗，未策劃缺陷預防
　　√ 未搭建直通率監(jiān)控系統(tǒng)，無法全面監(jiān)控現(xiàn)行的質量水平，也無法監(jiān)控過多的返工返修造成的浪費
　　√ 質量記錄不規(guī)范，質量數據收集不全面，且未正確地利用現(xiàn)行的數據進行統(tǒng)計、分析
　　√ 手工作業(yè)工序過多，未全面實現(xiàn)作業(yè)標準化
　　√ 沒有形成質量日報、周報、月報制度，未形成定期質量例會制度
　　√ 沒有問題解決系統(tǒng)，未對日常質量問題進行整改和跟進。
　　b、改善方向
　　√ 組織技術、質量、生產重新對產品關鍵特性梳理，統(tǒng)一標準
　　√ 導入防錯改善，盡量讓工裝夾具代替經驗
　　√ 搭建直通率監(jiān)控系統(tǒng)，定義直通率點的標準、控制要求、檢驗工具、數據收集方法等。
　　√ 系統(tǒng)定義質量數據收集點，按要求設計相關表單，并進行培訓，將相關數據進行統(tǒng)計分析。
　　√ 先確定檢驗標準，找出手工操作中的差別，后進行標準化
　　√ 形成系統(tǒng)的質量日報、周報、月報、例會制度，并進行監(jiān)控
　　√ 建立問題清單、QCC、6-sigma等多級質量改善系統(tǒng)。
　　三、C-成本
　　a、改善機會：
　　√ 備料式生產模式，成品、在制品存量太大，未設置安全庫存、最高庫存量和最低庫存量
　　√ 產品種類較多（7000多鐘產品型號）不能實現(xiàn)柔性生產
　　√ 車間之間的轉序，兩次以上檢驗造成浪費
　　√ 庫存周轉次數不足3次/年，資金積壓嚴重
　　√ 未進行庫存結構分析、庫齡分析，導致未對呆滯品進行及時處理
　　√ 設備閑置，利用率低，開動率低
　　b、改善方向：
　　√ 未設置安全庫存、最高庫存量和最低庫存量，設置經濟批量，內部制造采用拉動式生產
　　√ 設置經濟批量，內部制造過程采用拉動式生產模式。
　　√ 推進內建品質，消除不必要的檢驗環(huán)節(jié)
　　√ 合理設置經濟批量，縮短制造周期
　　√ 進行PQ分析、進行庫存結構分析、庫齡分析，及時處理呆滯品及緩慢移動產品
　　√ 合理利用設備并進行維護，全面推行TPM
　　四、D-交付
　　a、改善機會
　　√ 未對工廠進行整體布局（樓層之間的布置、車間之間的布局、工序之間的布局、檢驗站的設置、倉庫的設置），導致物流路線長，造成過多的搬運浪費
　　√ 大部分企業(yè)工廠內部生產線平衡率不足50%
　　√ 沒有設置經濟批量，生產批量太大，生產周期3個月及以上
　　√ 無周、日生產作業(yè)計劃，成品計劃達成率不足70%
　　√ 未進行產品PQ分析，未識別重點產品、常規(guī)產品、不經常生產產品
　　√ 生產計劃系統(tǒng)不健全，未對各階段生產計劃達成情況進行監(jiān)控
　　b、改善方向：
　　√ 導入精益布局：進行價值流分析、生產線平衡平析等進行合理的布局，規(guī)劃合理的搬運路線。減少不必要的搬運浪費，提高生產效率。
　　√ 導入生產線平衡分析，對瓶頸工序進行改善
　　√ 根據要求設置經濟批量，縮短生產周期
　　√ 建立周、日生產作業(yè)計劃，生產進度協(xié)調會議、粗略產能規(guī)劃
　　√ 進行產品PQ分析、識別重點產品、常規(guī)產品、不經常生產產品，從而采取不同的經營管理策略
　　√ 建立完善生產計劃系統(tǒng)，對各個階段進行有效監(jiān)控
　　五、E-環(huán)境
　　a、改善機會：
　　√ 機加工現(xiàn)場、沖壓現(xiàn)場跑、冒、滴、漏
　　√ 生產現(xiàn)場、辦公現(xiàn)場未進行系統(tǒng)的整理整頓
　　√ 車間通道、機臺周邊沒有定置管理，待加工材料、已加工材料、不良品、工具、量具、圖紙都無定置管理，現(xiàn)場非常零亂
　　√ 磨、拋工序未進行有效防護，也沒有吸塵設備，造成污染
　　√ 污染源沒有有效進行防治，通常都是圍堵措施。
　　b、改善方向
　　√ 分析現(xiàn)場的跑、冒、滴、漏產生的原因，進行設備的有效維護，全面推進TPM
　　√ 生產現(xiàn)場、辦公現(xiàn)場全面推進5S管理
　　√ 對設備周邊進行合理的布局，并進行定置管理。車間現(xiàn)場全面推進5S管理
　　√ 制作磨、拋現(xiàn)場的吸塵設備，全面推進5S管理
　　√ 針對現(xiàn)場的污染源進行識別、分析和改善。
　　六、M-士氣
　　a、改善機會
　　√ 未形成全員精益改善（比、學、趕、幫、超）的氛圍
　　√ 沒有培養(yǎng)專業(yè)的精益管理人才（精益人才培養(yǎng)計劃）
　　√ 班組長擅長技術，管理能力欠缺
　　√ 部門之間、班組之間、員工 之間沒有形成PK機制
　　√ 合理化建議制度不健全，未及時回復員工的提出的建議，對采納的建議未進行及時的激勵和表彰
　　b、改善方向
　　√ 推進全員QCD改善活動，并制定激勵措施
　　√ 制定精益人才培養(yǎng)計劃，進行精益人才認證
　　√ 進行班組長培訓，并對金、銀、銅牌班組長進行認證
　　√ 部門間的精益改善制定積分制度，每月進行評比
　　√ 建立規(guī)范的合理化建議，激勵優(yōu)秀的改善事例，并進行目視化管理。
　　七、I-信息
　　a、改善機會
　　√ 現(xiàn)場區(qū)域、班組、設備等標識不全面
　　√ 關鍵控制點的要求、標準未進行目視化
　　√ 電鍍、電解、鈍化等設備的工藝參數監(jiān)控規(guī)格限，未進行目視化標識
　　√ 設備的進水、出水、進氣、出氣等管路未進行顏色管理和方向標識
　　√ 未全面實現(xiàn)實物流與信息流的追溯（二維碼系統(tǒng)）
　　√ 部門之間、車間之間有壁壘，跨部門協(xié)作太少，橫向溝通不暢。
　　b、改善方向
　　√ 對現(xiàn)場進行標識，全面推進目視化管理
　　√ 識別關鍵控制點，并將控制要求進行目視化
　　√ 將電鍍、電解、鈍化等設備的工藝參數監(jiān)控設定規(guī)格限，進行目視化管理
　　√ 對設備的進水、出水、進氣、出氣等管路進行顏色管理和方向標識
　　√ 推進二維碼管理系統(tǒng)，實現(xiàn)可追溯管理
　　√ 跨部門成立項目小組，共同努力解決工作中的難題，促進部門間的溝通。