2006年畢業進入臺企即接觸到精益生產的理念，雖不能完全消化接受但至少見到了企業為成本控制的努力；2012年進入內地通信民營企業，市場的蓬勃帶來的是企業忙于急速擴張而忽視了（極致的）成本控制。隨著2016年房市價格急劇上漲造成國家干預的同時，制造業市場全面唱衰。尤記得2016年6月，網絡彌漫傳統制造業的寒冬才剛剛開始的思考，而轉戰東南亞開拓市場的富士康繼續擴大。制造業作為強國之本，貿易買賣僅提供虛幻繁榮，科技大國的制裁即刻讓我們沉入谷底。鄧主席說過科技是第一生產力，國家的繁榮昌盛在于科技研發，在于科技實現，而這一切都需要成本控制，都需要精益生產的實施。

    2016年，公司從上到下刮起了生產團隊集體學習精益生產的風潮，這一切的根源在于市場需求萎縮，見證了豐田長久不衰，作為OEM的代工企業為了生存，唯有走向極致成本控制之路，實現這一目標的已知方法被驗證為實現精益生產。精益生產的目的在于實現效益的最大化，即在最少可能的時間內，以最小可能的資源，生產最少的必要單位，為客戶創造價值；其實現目標為降低消耗，提高效益，消除生產過程中的非增值活動。

    精益的實施在于全員參與日積月累的改善，積少成多，要實現這一點，僅僅由老板去看看，想一蹴而就，基本無解；這也是近些年這么多老板/實業家去豐田的樣板廠學習并沒有改善國內的制造環境的原因之一。

    于企業來講，短期內投入低且能見效的最直接方式為減少生產過程中的潛在浪費。只有見到了效益的提升，才能激發企業運營者的激情，自上而下的推動精益的實施；企業盈利增加的同時能同步分享給參與者以適當的紅利（收入的提升/工作勞動強度的降低/工作環境的改善等），精益的實施才會得到全體的擁護；繼而實現企業以及企業員工的全體共贏。

    作為參與者最多的制造現場，要實現這一目標可以從以下生產過程中的八大浪費著手：

    1.過多制造的浪費

    2.庫存的浪費

    3.搬運的浪費

    4.不良品的浪費

    5.加工的浪費

    6.動作的浪費

    7.等待的浪費

    8.管理的浪費

    為成功發現這些浪費，就需要現場管理人員結合生產現場，看狀態（產品標識狀態/人員工作狀態），看效率（單位時間產出），看平衡（待料/堆積），從中找出不合理的地方，結合企業實際情況提出合理化的改善建議；作為企業經營者予以決策，同意改善，制造成本降低，企業得利，驅動企業進行精益改善。

    作為成本控制的執行者，成本控制的重點是人。因為企業中發生的每件工作都是人在做，成本是在人的手上產生的，員工的心態、技能、行為決定了工作的作業質量，從而也決定了成本的發生形式。并且作為工作的實際執行者，作業崗位可能存在的問題，其理解是最深入的，也是最能提出有效建議的。所以采用方案激勵員工關心公司的效益，把公司的利益跟他個人的利益掛起鉤來，這時他就會重新審視自己的工作內容，自動的、自發的去想辦法，改變原有的工作方式去降低成本，這時公司成本就降低了，員工和企業共同獲利。這也是業內流傳華為成功的基石：利潤共享，責任共擔。

    豐田精益生產理論的實現在于持之以恒，在于全員參與，在于價值展現；作為以盈利為目的的企業，價值驅動企業實施精益；全員共贏，企業才能永繼經營。