精益生產作為現在當下最具有實用價值的生產管理方式被廣泛應用于各個領域，并大放異彩，而其中的精益生產工具更是為很多現場管理者津津樂道,應廣大管理者的需求，上海博革企業管理咨詢有限公司的專業咨詢顧問為大家總結了關于精益生產的十大工具。

　　精益生產十大工具如下：

　　1、價值流分析(VSM)

　　精益生產始終圍繞著價值這個核心，關于價值有兩個層面：

　　①客戶需要支付的價值，

　　②客戶愿意多付的價值(增值)。

　　精益生產的價值更趨向于第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不愿意多付的要素，從而實現設備和員工有效時間的最大化和價值最大化。

　　2、標準化作業(SOP)

　　標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。

　　3、5S與目視化管理

　　5S(整理Seiri、整頓Seiton、清掃Seiso、清潔Seiketsu、素養Shitsuke)是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，通過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和設備的問題，進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。

　　4、全員設備保全(TPM)

　　全員設備保全(TPM)是準時化生產的必要條件，目的是通過全員的參與實現設備過程控制和預防。TPM的推行首先要具備設備的相關標準，如日常維護標準、部件更換標準等，隨之就是員工對標準的把握和執行。TPM推行的目的是事前預防和發現問題，通過細致到位的全面維護確保設備的“零故障”，為均衡生產和準時化生產提供保障。 　　5、精益質量管理(LQM)

　　精益質量管理(LQM)更關注的是產品的過程質量控制，尤其是對于流程型產品，在制品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產品過程質量的控制標準，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質量問題后工序彌補的意識。

　　6、TOC技術與均衡化生產

　　均衡化生產是準時化生產(JIT)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言，TOC(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術，TOC的核心就是識別生產流程的瓶徑并解除，做到工序產能匹配，提升整個流程的產能，瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續改善。

　　7、拉動式計劃(PULL)

　　拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(PULL)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序，后工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，后工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用于管理工作的流程管理。

　　8、快速切換(SMED)

　　快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。

　　9、準時化生產(JIT)

　　準時化生產(JIT)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，JIT是精益生產的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。

　　10、全員革新管理(TIM)

　　全員革新(TIM)是精益生產的循環和持續改進，通過全員革新不斷發現浪費，不斷解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮，通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現”的心理需求，進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。

　　事實上精益生產管理是一個循序漸進、不斷改善的過程，熟悉這些工具對精益生產的實施將會起到很大的幫助。