耐克的制造商在實踐精益生產的過程中發現，不僅生產效率和產品質量提高了，工人的工作環境也隨之改善。

    耐克的供應商從傳統工廠轉型為“精益”工廠，強調提升生產品質的效率和反饋度。研究人員看到在這個過程中，工人工作環境的改善成為令人驚喜的副產物。

    “耐克是全球最大的服飾公司之一，研究結果應該對于任何想要解決全球生產鏈中社會責任和道德問題的公司都深有啟發。”翰穆勒說道。

    21世紀中期，耐克在發展中國家的服飾供應商中引入“精益生產”原則，旨在提高供應鏈生產力和品質。二戰后由日本汽車制造公司開發的“精益生產法”關注消除廢物，強調靈活性和技術工種的能動性。

    在傳統服裝廠中，工人可能擅長于執行例行任務，例如某一部分的縫合。在等待其他零部件生產進度趕上來的時候，可能庫存已經積壓了很多。在這種情況下，本來只需幾分鐘人工拼接的一件衣服，現在卻需要等待數日。如果公司突然要改變訂單尺寸或者根據客戶需要變更設計，庫存積壓讓工廠很難做出響應，增加成本，也限制了相應能力。

    在“精益環境”中，工人學習如何執行多項任務，在流程改進方面發揮積極作用，庫存積壓則被看做是浪費、是頭號公敵：縫紉、熨燙和包裝可以在一個單一流程、整合系統中聯系起來。

    2009年開始，耐克便開始分批對服飾供應商進行精益生產流程的培訓，同時開始審查供應商工廠的工作條件。每隔12-18個月，耐克便根據不同勞動力標準對每間工廠評分（例如，工資、工作時長、紀律執行等），同時評分的還有健康安全和環境標準（例如，緊急出口通道以及危險化學品的安全存放）。

    回顧過去工廠執行“精益生產”之前、期間和之后的評分結果，同時控制其他因素，研究人員分析出了精益生產對勞動力標準合規的影響。僅單一生產線采用“精益生產”的工廠，勞動力合規評分提高了近三分之一，100%采用精益生產的工廠，勞動力合規評分提高超過50%.總體而言，“精益生產”降低嚴重違反勞動力規定15%的可能性。