在市場競爭日益激烈的今天，市場環境不斷發生變化，大批量的生產方式已一去不復返，取而代之的為多品種小批量的生產方式。在這種生產方式下，制造企業傳統的功能式布局模式日益凸顯出其劣勢：生產過程中七大浪費嚴重，在制品大量積壓，產品的制造周期長……，造成企業的制造成本高居不下，不能快速響應市場的變化。眾多企業管理者也在不斷思考，企業如何降低庫存，縮短制造周期？

　　針對存在功能式布局模式的制造企業，我們給出的建議是實施精益布局，實現企業的流暢制造。那么企業如何實施精益布局？精益布局實施的步驟又是什么呢？

　　在了解精益布局實施步驟之前，我們首先要弄清楚什么是精益布局。所謂精益布局是以現狀布局為基礎， 通過消除人、機、料、法、環各個環節上的浪費，來實現5者最佳結合的布局。

　　精益布局的目的：追求單件流

　　1.提高工序能力；

　　2.消除搬運；

　　3.提高設備使用率；

　　4.提高空間使用率；

　　5.減少作業量；

　　6.作業環境改善。

　　首先要了解現狀布局，因為現狀布局是我們改善的基礎。了解現狀就要從以下方面著手調研：現狀布局圖、物流路線圖、工藝流程圖，通過充分了解現狀，制定改善目標及改善方向。

　　確定了改善方向后，我們要選定試點區域重點推動……選取試點區域時要對產品產量分析并排序，選擇產量大的產品系列，并結合現狀布局選擇投入少、見效快的產品系列作為試點。 試點區域及改善目標確定后，就要制定項目規劃方案，并與高層溝通，得到高層對項目推動方案的認可，以便在項目推動過程中得到高層對項目的支持。要實現產品的“一個流”生產方式，就要從三個方面調研、分析并優化：

　　1.布局優化。按照最短路徑原則優化工序間的物理位置，為實現工序間緊密銜接提供基礎保證。

　　2.節拍平衡。節拍平衡是實現流動的必要條件。收集各工序的加工信息，包括：節拍，人員，班次，產量需求等信息，掌握各個工序在有效時間下的生產能力、工作量大小和人員配置關系等管理資源的配置結構。首先根據產量需求確定定拍，然后根據定拍與各工序節拍的差異分析，確定瓶頸環節的解決方向。

　　3.生產異常的分析和解決。工裝、模具的切換、設備故障、品質不穩定等因素直接影響到生產過程中各工序之間的緊密銜接，為保證布局后生產過程的穩定性，必須通過工裝改善等改善方法突破以上不穩定因素帶來的生產停滯、等待的浪費，追求生產的連續性和穩定性。

　　通過以上各環節的分析及改善，我們針對每個工序的設備、工裝、模具、人員、信息等要素進行了重新分布，輸出未來布局圖。我們需要對比新舊布局的差異，尋找布局過程中需解決的問題，形成改善計劃。在實施精益布局前需對布局方案進行風險分析及風險評估，減少精益布局可能帶來的負面影響。各個生產硬件的布局結構和位置確定后，我們需要通過現場改善的思想推動精益布局結構的優化和改善，如：減少動作浪費、等待浪費等。在此過程，我們需要發動員工參與到精益布局的完善過程中，提高精益布局的穩定性和合理性，并不斷優化和局部調整，以不斷提升企業的作業效率和運行質量。

　　試點區域布局完成后就需要進行方案的全面推廣。在試點推廣時，我們首先需要選擇布局的產品，即按照20/80原則選擇產量大的主要產品進行分析。其次，就要分析其生產工藝，按照工序相同或相似原則進行歸類，以便確定布局的流水線數量。第三，分析過程塊信息，包括設備資源統計、繪制車間平面布置圖，統計車間面積、設備占地面積等。第四，根據各流水線的生產工序并結合現有資源輸出未來整體布置圖，并對整體布置圖研討，確定其可行性。第五，設備搬遷并布置。實施設備搬遷前需進行風險分析及控制，在保證不影響生產的情況下對設備進行逐步搬遷。最后，設備搬遷后就要對各流水線內部進行優化，包括：節拍平衡，動作分析及優化，工序物流優化，工位5S優化、目視化，工裝料架改善等。

　　企業推動精益布局的過程，不是簡單的設備、工裝的搬遷，需要各個部門的人員的認同和支持，他是一個系統的工程，特別是企業領導人，需要一份韌性和耐性，即使實現精益布局結構，也會由于一系列的原因導致產能的波動，我們報著容忍和信心的態度，實現我們既定的目標，這樣才會在精益之路上走得更遠。