精益生產在很多的企業中得到很好的發展，已經得到了很多企業的認可。精益生產管理模式改善企業的生產勞動力，提高產品的質量，為企業的生產發展提供了良好的管理模式。那么如何利用精益生產管理方法提升產品質量?

　　改善產品品質并不是一朝一夕的事情，不能急功近利，也不是企業三令五申靠行政命令就能夠快速解決的問題。需要企業從細微點滴之處入手，采取具體有效的改善措施對產品品質進行改善，以便保障產品品質的可靠性、穩定性……。一般來說，保障產品品質的可靠性、穩定性，需要從設計、生產和檢查這三個環節著手解決。我們在推進精益管理前做大充足的精益生產培訓工作。讓公司每個人員工了解精益生產給大家帶的幫助。

　　首先，產品需要進行可靠的品質設計。一個優秀的設計，必須在設計階段全面考慮產品生命周期中可能出現的所有質量問題，比如要考慮采用的原材料、零部件的國家材料基礎工業、零部件配套企業的實際情況，原材料的材質、規格狀況，國內無可以選擇材料時國外的代用品質量狀況，另外，產品結構設計在生產工藝過程中的可能實現性同樣是設計者必須考慮的問題。在生產過程中的質量保證難易程度和可靠性，設備加工精度，工藝保障條件，人員的技術水平以及產品在未來用戶能否正確使用的狀態等等，設法從產品生命周期的起始點就開始杜絕各類設計缺陷。在實際生產管理活動中，許多質量管理者、操作者都不斷抱怨設計環節沒有把好質量關，而設計人員卻將設計缺陷視為設計中不可避免的問題，結果質量問題得不到根本解決，傳導到生產環節。

　　如何教育、引導和約束設計者，使他們在設計時自覺、主動考慮如何消除設計階段的質量缺陷，是我們必須考慮的問題。我們要不斷地對設計者進行質量意識和質量成本方面的教育，使他們認清設計的優劣對產品質量的影響深度，更加重視產品設計，當然，也要有行之有效的約束、考核機制?

　　其實有一個再簡單不過的精益生產管理指標可以衡量一個設計者或設計團隊的設計質量控制能力，那就是產品在生產過程中質量方面的“被動設計變更次數”。所謂被動設計變更，就是指產品在投入生產或市場后，被發現存在質量設計缺陷、所進行的改善設計。很顯然，這個次數越多，則設計質量水平就越差，這一變更越多，所帶來的質量損失越大，質量成本也就越高。

　　其次，是在生產現場通過對生產工藝和生產過程進行質量改善和控制，保障產品質量。在這個過程中，要求管理者對生產要素“人(作業者)、機(機器設備、設施)、料(原材料、零部件)、法(正確的作業方法)、環(作業環境)”進行有效的質量控制，即所謂的生產過程的精益生產質量管理。這些影響產品質量的生產要素通常是不穩定的，比如人員變動(換崗或新人上崗等)，機器設備老化、精度下降或突發故障，不同批次的物料有可能質量狀態不同，標準作業方法有可能沒有得到執行，溫濕度及粉塵等環境條件發生變化，都可能帶來產品品質的不穩定。所以一個優秀的精益生產現場管理者，必須要有很強的品質敏感度，對這些生產要素給予足夠的關注(用點檢表進行定期點檢確認)，當某一個要素發生變動的時候必須進行重點確認和控制，以免造成嚴重的質量后果。比如，新員工初期上崗，不僅要對其進行操作技能和質量知識的教育，還要有相應的人員對他的作業或所生產的產品進行重點確認或檢查，確保其不生產不良品。設備的預防保全是對設備質量問題的根治，同時對設備進行改善，讓系統或設備擁有智慧，遇到不良品產生時，系統或設備能夠即刻自動檢出并停止生產，從而防止不良品批量產生。總之，通過對工藝和過程進行控制來保障產品品質是十分關鍵的環節。

　　認真執行工藝流程是確保產品質量的關鍵，但要從根本上保證產品質量，就必須不斷地對現有的工藝規程、設備設施進行相應改善。在這一環節的改善重點應放在防呆裝置的應用方面?設計的先天質量不足，也可以在生產過程中，通過點滴的質量改善來彌補。

　　第三，通過各環節的檢查控制，防止不良品流出。“不接受不良，不制造不良，不傳遞不良”是每一個員工必須遵守的條規，其真正含義是每一個員工必須掌握制造合格品的能力并具備能正確識別不良的能力，他們不僅是合格的操作工人，更重要的應該是合格的自我檢驗員，只有這樣，才能符合真正意義上的精益生產要求。可見，自我檢查是杜絕產品質量缺陷的關鍵所在，在生產現場防止不良品流出是這個環節的核心任務。強化檢查控制，不是不斷增加專職的檢驗人員的數量和全數檢查。在這一環節的改善重點應放在檢查手段的目視化方面來。

　　從以上三個階段的精益生產品質管理分析可以看出，每一個階段都對質量負有不可推卸的責任，越往后的階段，保障質量措施需要付出的代價就越大也既質量成本越高。因此，要更多地從設計階段和生產過程著眼，從細微處之處著手進行品質改善活動。