精益改善路徑可以分為三個階段：評估、轉變（連續流和均衡化）、擴展。每一階段都有適合該階段的工具和方案。企業如何才能做好精益生產？博革咨詢認為應從以下七大步驟做起。

　　

    步驟一：提高思想認識，強化組織領導

    實施精益生產發揮員工的作用是關鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓，參加的人員要實現從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人。培訓內容包括：競爭的情況、浪費觀念、拉動生產、5S、團隊改善、全員的設備管理、質量管理等內容，促進企業全體人員轉變思想觀念，增強推行精益生產方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產方式的專項領導及推行機構，由總經理擔任負責人，相關業務管理部門主管參加，明確職責和任務，制定精益生產工作計劃，推動精益生產方式在企業的落實。

　　

    步驟二：成立項目領導和項目推行小組

    這一步是要建立一個精益生產組織。這也是很多企業實施精益生產時必經的一步，有的企業把這個小組叫“精益生產委員會”，有的叫“改善組織”。一般來說，總經理應是精益組織的負責人，有些企業也把工廠負責的副總經理列為負責人，組織應包括生產管理部門、制造部門、生產技術部門、品質部門的等相關部門的主管，要確立負責人的改善職責。

　　

    步驟三：建立示范線，確定管理樣板

    在實施精益生產方式3至6個月后，當5S獲取初步成效時，應選擇一個生產線作為示范推進持續改善。改善內容應盡力運用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業的生產線，明確改善之前所處的狀態，如：成品和零件的清單、現狀物和情報的流程圖、各工程的時間調查、生產線邊上的庫存情況調查以及送貨的頻率與數量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則，落實責任人，注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發布，從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責人，還要在每天確認改善進度。

　　

    步驟四：現場改善，從5S開始

    5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養）。實施精益生產方式，首先必須從改善現場的環境開始，經過整理來清理不要的物品，減少對空間占用；經過整頓來使現場物品有序地擺放；經過清掃，使現場保持干凈，使設備及時保養；經過檢查和整改，使員工形成好習慣，以保持良好的現場環境，從而提高企業的生產效率及產品質量。最終通過5S活動，實現現場的有序化管理，并減少浪費的現象，增強全員生產和管理的改善意識。    精益生產從5S管理開始，一方面，在5S的活動下，讓現場走向有序化，減少一些比較顯現的浪費現象；另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

　　

    步驟五：繪制生產價值的流程圖

    在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標標識出不同物流與信息流，信息系統與生產工藝間的連接折線說明信息系統在對生產工藝排序等；并通過生產過程中增值部分與不增值部分的標注，以便減少生產浪費現象。生產價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產的遠景圖。

　　

    步驟六：開展改進研討會

    精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么（What），什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。

    在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。

　　

    步驟七：以七大浪費問題為重點，消除生產浪費現象

    ①均衡各個生產工序的制造能力，減少過量生產，消除制造過剩浪費；

    ②減少生產的批量，縮短生產等待及排隊的時間，消除等待浪費；

    ③加強搬運設備、生產材料、間接勞力及命令控制系統等，消除搬運浪費；

    ④按需生產，減少存貨，消除庫存的浪費；

    ⑤考慮使用先進的工藝方法和工裝，消除加工浪費

 

    精益是一個過程，而非單一的活動。做好精益生產是需要組織內部文化，需得到員工支持與思想的參與。