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     成功實施 TPM 的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷·布雷德利公司等，這些公司有關 TPM 的報告都說明了公司實施 TPM 后，生產率有顯著提高。尤其是柯達公司，它聲稱自公司采用 TPM 技術后，獲得了 500 萬比 1600 萬的投入產出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了 20 分鐘。這相當于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設備。德克薩斯州立大學聲稱通過研究發現，在某些領域采用 TPM 可以提高其生產率達80%左右。而且這些公司均聲稱通過 TPM 可以減少 50%甚至更多的設備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產線的需求。

    TPM 是全員勞動生產率保持，目的是在各個環節上持續不斷地進行改善。

    每次博革咨詢跟其他公司合作，都會根據企業的真實情況重新制訂適合企業實際情況的推行方案。比如前段時間跟國內某大型上市公司的下屬子公司風電場合作，以TPM為切入點推行精益管理。

    進去之后先對公司的運營情況做了調查和分析。該風力發電廠采用的是國企的管理風格，做事極細。博革咨詢就跟他們策劃了項目管理的模式推行TPM。首先成立了領導小組。

    接著對項目組日常管理進行定義，使每個人什么時候參加什么樣的溝通都能夠一目了然。包含每次溝通所需要的輸出都需要進行定義。

    對項目先立項評審，然后進行階段評審，接著進行中期評審，最后進行驗收評審。通過四步走來達成精益管理理念深化，培養一部分骨干帶領公司走精益管理道路。

    第一步目標：通過TPM精益管理培訓，統一精益思想，建立精益管理基礎運營體制。通過以下方法來達成目標。

    1、選定試點風電場，以TPM為切入口推行精益管理；

    2、推行試點風場自主保全、精益班組培訓建設和七大浪費的宣導

    3、現場6S、可視化、定置化管理培訓

    4、SDA課題改善項目的確立。

    第二步目標：以6S為基礎，以自主維護過程，全員改善為目標，實現精益管理實施變革為核心的轉變。通過以下方法來達成目標。

    1、開展自主維護第一階段，通過初期清掃培訓與實施，查找發生源，制定對策加以改善；

    2、Kaizen及OPL改善培訓和實施，指導現場一點課培訓與微小改善；

    3、精益運營模塊管理從技術走向管理思維轉變的培訓

    4、SDA課題詳細分析

    第三步目標：徹底變革精益管理思想，改變陳舊管理模式，設計適合本風電精益管理模型，提高精益管理理論和技能。通過以下方法來達成目標。

    1、自主維護第二三階段、發生源對策制定、全員實施改善和定檢維護標準化優化初步建設

    2、以經濟管理目標為基礎的備件管理培訓和備件庫存可視化實施；

    精益小組改善深入活動，專業維護基礎導入設計與培訓

    3、SDA課對策建立與實施

    第四部目標：通過以上三個精益管理階段的實施和深入，將本期基礎成果和輸出形成標準化并沉淀，形成最終可推廣、可復制、可實施的精益范本。通過以下方法來達成目標。

    1、自主維護四階段，定檢作業優化、設備電氣功能可視化實施

    2、設備管理機制的建立與優化；

    3、課題改善的優化和鞏固；

    4、精益管理基礎建設項目標準化與沉淀；

    5、精益管理二期規劃與設計。

    通過培訓搭建精益六維人才矩陣體系。其中包含金牌班組長系列、金牌維修工系列、金牌員工系列、精益管理系列、廠部長管理能力提升系列。

    通過TPM精益預防維護實施，達成設備運行效率化。

    在做故障分析的時候，遇到了一個辨證的問題，一種我們稱之為假象故障，另一種我們稱之為實際故障。首先我們定義以下假象故障，設備正常，因外部因素造成的故障停機我們稱之為假象故障。實際故障是指設備本身發生了問題，造成故障停機的情況。假象故障我們一般是無能無為解決的，比如電網波動、電網飽和、等等。這些是我們沒有辦法去控制的故障情況。而實際故障是我們要分析改善的重點，也是我們做課題改善的出發點。

    例如：VOG超速故障，經過改良轉速傳感器杜絕風機頻繁報警。

    在推進過程中博革咨詢一直在強調，行不行做了再來看，如果沒有這樣的精神，是做不好TPM也做不好精益管理。豐田的傳奇人物－大野耐一，當初在決心改善豐田生產模式的時候，他并不知曉什么是 TPS 生產方式，從美國超市的管理中得到啟發，全新投入豐田現場的改善，因為改善的決心，TPM 運用成功了，幾十年豐田的積累，誕生了令世界都驚嘆的生產方式－TPS。所有的理論需要用實踐去驗證它的正確性，最關鍵的還是有沒有做事情的決心。現如今大家都在學習和導入精益管理，有人自己摸索成功做成了自己特色的精益管理，有的摸索失敗導致一陣風，過后又復原了。

    我想在推行TPM時有以下幾個方面可以與大家共勉：

    1.TPM 是以生產設施為關注對象的管理活動，但企業是以利潤實現和持續發展而存在的，企業改善以生產流、供應鏈、商業模式為改善對象，因此 TPM 的自主保全活動應是動態的過程。在豐田企業，TPM是TPS 的基礎保證，而在我國企業推行 TPM 也應向理想姿態看齊，以實現企業持續發展。

    2.TPM 活動是對現狀的保持和維護，以保證在現有的狀況下實現最大的效益。

    3.拙速巧遲，有五十分把握就要嘗試去做。企業因為發展而存在問題，問題其實就是目標與現狀之間的差距（問題＝目標－現狀），而這些存在的問題也會因為我們的忽視最終成為企業的老大難問題，而這些問題又會掩蓋住影響工作的真正原因。

    4.充分整合、運用各種資源。這里的資源包括知識資源（TPM 的理念本身，成功企業的經驗成果，新方法新成果的運用……）、軟件資源（ERP 系統、IEM 生產改善 OEE 全面提升系統……）、硬件資源（設備監測設備、SPC 在線檢驗裝置、治具……）等。

    5.改善無止境。

    博革咨詢與大家共勉，看著眼前做事情，不如我們把眼光放到目標上或者是更長遠一些的五年十年藍圖上。相互協作是眼下公司發展的主流，不可能所有事情都是自己能做成，懂得善于學習，運用資源，日行一善。方得始終。