97欧美一乱一性一交一视频丨国产精品爽爽久久久久久蜜臀丨热玖玖丨欧美久久一区二区丨日韩av在线看丨少妇伦子伦情在线观看丨中文字幕资源在线丨国产视频你懂得丨久久大胆人体丨久久人人爽人人人人爽av丨亚洲天堂777丨亚洲无卡视频丨天堂а√在线中文在线最新版丨黄频视频大全免费的国产丨蜜桃精品视频在线观看丨狠狠综合久久久久综合网小蛇丨人人爱人人澡丨在线观看三区丨中国美女囗交视频丨亚洲国产成人av网站

 
某集團液壓件有限公司成立于1975年，是一家專業生產各類液壓油缸、軟硬管、成套液壓系統、閥體產品的企業。主要服務于汽車起重機、挖掘機、自卸車等大型工程車輛，資產5.66億，員工人數1200人。產品出口到瑞典、俄羅斯、澳大利亞、日本等國家和地區。

該公司精益生產項目前后歷經5年，分為精益診斷期、精益導入期、精益拓展期、精益成熟期4個階段，全面系統的在全司范圍內推動各類精益生產改善活動，最終建立了符合自身特色的精益生產制造系統，并在公司內持續發展。

1.組織機制建設

1）精益的有效開展需要建立對結果負責的精益組織，根據企業目標，精益推進工作室，協助精益倡導層，推進層和實施層，分解項目目標，制定項目計劃，共同達成項目目標。

2）確定學、比、趕、幫、超的精益主題

3）建立一個平臺 & 兩個準則：

一個平臺：精益眼光看現場— 曝光臺

①從精益角度看現場，對浪費問題進行曝光

②公正的立場，對事不對人的原則曝光行動結果

③采取恰當的、上升的形式，從6S曝光臺開始

兩個準則：相信精益 & 目標導向

①多渠道、多維度營造氛圍

②帶著問題困惑參觀訪問標桿企業

③開放地心態實施

④要不要做、什么時間做，從目標的角度，減少無意義的爭論

⑤每季度、月、周階段性目標管控   

4）三項機制：

①PK機制：把研討從會議室搬到現場，部門PK、項目組PK、員工PK。

②及時激勵機制：以時間為軸分解最終目標，適時認可，分類分層分別給予認可。

③分級審核機制：以總倡導者、分倡導者、部門長、團隊負責人按照職責、周期審核、督陣、現場審核。

①現場改善：樣板線（6S、目視化、TPM、配送、快速切換、精益布局）、QCD自主改善。

②快速響應：生產線績效目視化、、每日及時解決車間級異常、現場問題分層上升機制建立。

③系統搭建：基礎管理系統 

2.具體項目內容

1）精益布局調整，調整后，物流成本降低50%，效率提升30%，面積占用降低15%。

2)質量改進：質量改進共經歷“先期質量策劃階段”、“質量控制階段”和“質量改善階段”，通過FMEA、QC控制圖、質量小組活動等工具和方法，完善了質量改進體系，促進質量持續提升。

3)生產計劃和物流改進：通過“銷售預測”“物料需求規劃”“委外與采購計劃”“生產計劃”“物料齊套”等5個模塊，構建公司計劃管理流程體系，實現計劃完成率的提升。  

通過物流優化，實現了裝配車間在制品庫存控制在4小時以內，機加工車間工序間轉運實現準時配送，委外及成品小件供應商中實現集約物流。   

4)6S及TPM改進：

        ①成立專業6S檢查小組，完善6S檢查體系，建立6S曝光臺，實施6S改進對比，落實6S激勵制度。

②建立TPM推行團隊，在各車間TPM團隊間進行PK。

③推進基礎知識培訓、全員TPM培訓、自主保全1-3步培訓、OEE培訓、設備潤滑、緊固培訓等一系列TPM培訓課程。并實施車間現場保全、現場6源排查、現場設備清掃、問題發現并分析解決、建立設備紅卡，設備點檢表，TPM紅黃藍卡，TPM改善流程圖，通過魚骨圖、A3報告分析改善設備問題。

5)標準化5天突破：開展標準化5天突破活動，通過設定目標，測量當前現狀（錄像）分析現狀流程，完成動作分析表、人力平衡圖、舞步圖等尋找改善空間，確定改善方案，實施改善方案，驗證改善方案。

6）快速換模：通過換形動作分析，換形過程中舞步圖分析，制定換形改善方案，并建立換形標準作業指導書，換形時間由221分鐘降低至55分鐘。

7）快速響應機制：通過車間現場快速響應流程與生產責任會議相結合，建立“快速解決問題信息板”，快速解決生產問題。

8）IE改善：建立全員參與的QCD改善機制，實施月度、季度激勵。通過產品錄像拍攝，人機動作分析，完善基礎工時，為MES排產、效率管理打下堅實基礎。

 9）設置PQCDSM6個唯獨業績展板，實現可視化管理。