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生產布置考慮不全面，布局不合理，工位不平衡，過程搬運多，部分工位作業節拍短，導致實際生產效率低

沒有按產品工藝流程布局，物流交叉，迂回多，搬運距離遠，運行不順暢。

按訂單批量流動，生產過程線斷點多，生產過程放置時間長，導致部分訂單交付不及時。

生產布局按功能布局，搬運距離長，次數多，按單量搬運并無搬運載具，單次搬運重，導致搬運強度大，效度低。

根據現狀調查和分析，博革咨詢認為，打造按產品工藝連續流的生產方式，降低成本金額，核心工作是要縮短生產周期、降低中間再制品。

按產品工藝重新合理布局與設計連續流的生產線，增加并行工位間流動載具，并確定最小批量流動，是改變達到這一目標的治標又治本的好方法。

1. 作業臺使用單獨精益作業臺，方便調整優化

2. 按產品族分類設計產線，實現連續流動。

3. 將生產過程使用設備嵌入生產線

4. 線體中物料采用周轉小車

5. 跨距離搬運（如倉庫到產線，產線到包裝用AGV搬運

6. 因包裝需要各種線束配套，采用集中包裝方式

根據ECRS原則對裝配工序進行調整。提高產線平衡率

“如果你不能迅速把產品開發時間減半、訂貨時間減少70%、生產周期縮減80%，那你一定是哪兒做錯了”。因此，為了縮短生產周期，車間以組建生產線、工序間改善為抓手，著力實現生產周期優化。通過打破班組間壁壘，再造生產組織，整合4個班組到1個班組，將多個生產工序段拉成新的生產線，降低產線瓶頸工序時間，消除過程等待浪費。產線重組消除了從裁切到包裝搬運浪費，單件周轉距離從630米減少至80米，斷點12個降為3個，生產周期從48小時降至6小時。

實現一連續流生產的目的是降低在制品庫存，使生產中存在的浪費現象暴露出來，并不斷排除，使成本下降，而任何一個問題都會阻礙連續流的生產方式的順利進行。車間通過兩方面措施來實現：一是要在沒有庫存的前提下，實現在必要的時刻得到必要的零件，為使各種零件生產和供應同步，統一生產節拍，車間利用作業組合票和偏差調查表工具，并進行整改，著力消除工序內浪費；二是提高過程能力，著力解決排故時間長、信息交流不通暢、工藝紀律差等這些問題，實現作業標準化，課題累計完成改善29項。

生產線的升級解決了孤島式批量生產的方式，實現了連續流生產模式，在線庫存金額從60萬降為10萬，在制品從50000件降至5000件。車間在建設連續流生產方式時，遵循精益生產思想，通過連續流生產、ECRS工序改善培養多能工、使用自働化工裝等方式，逐步實現對原有生產模式的升級改造。項目取得了較好的效果。