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你的生產作業越接近單件流作業模式，質量問題就能越快浮現與解決。通用汽車公司通過它和豐田的合資事業——位于加州弗里蒙特的NUMMI工廠——進行一項計劃，把通用的員工送到該工廠進行為期一周

均衡化是使生產量和產出組合都能平均化，它并不是根據顧客訂單 的實際流量來制造產品，顧客訂單流量可能會出現明顯波動，均衡化系 拿一段期間內的總訂單量來平均化，使每天的產量與產出組合相同

豐田生產方式并不是一套工具，它并非只是包含準時生產、作業小組、5S、看板等內容的一套精益工具，它是一種高度發達的生產制度，結合了所有部分而成為一個完整的體制。這個完整的生產體制，其根

所謂連續流（也稱單件流），是指通過一系列的工序，在生產和運輸產品時，盡可能地使工序連續化，即每個步驟只執行下一步驟所必需的工作。連續流可以通過多種方式實現，包括將裝配線改造成手工生

質量定義及意義；Deming 質量是低成本下的可預測的吻合度和可靠性并符合市場需求。ISO9000的2000版產品、提醒或過程的一組具有滿足各科和其他相關方要求能力的固有體系。衡量產品質量的

TPM三大思想1 預防中學。2四大零化目標：零不良、零災害、零故障、零浪費。3全員參與。 預防哲學（設備預防保全）延長設備壽命減少設備浪費1日常預防：防止故障，日常設備保全（給油/清掃等）2

在單件流的制造方法中，若有問題發生，整條生產線都會暫停，就此來看，這是一個糟糕的生產方式，可是，當生產停止時，每個人都被迫要立刻解決問題，大家都必須思考，通過徹底思考，團隊成員因而

1、選擇要改進的關鍵流程做精益咨詢不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。 2、畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法

豐田公司找到了生產流程中七大類未能創造價值的浪費，說明如 下。不只是生產線，包括產品研發流程、接受訂單及辦公室流程等，都 可以區別出這七類浪費情形，此外，我還添加了第八類浪費情形。 1

簡述何為8D？D:Stand for Discipline8D是解決問題一種工具，應用系統的步驟，快速而全面的解決問題。通常是客戶所抱怨的問題要求公司分析，并提出永久解決及改善的方法。8D是質量持續改善的過程

當豐田英二和他的管理層于1950年到美國工廠進行為期12周的考察 時，他們原本預期會對美國工廠制造流程與方法的進步感到驚嘆，但事 實不然，他們驚訝地發現，批量生產方法自30年代到當時，根本沒

工業工程，(Industrial Engineering, IE）IE 是對人員、物料、設備、能源和信息所 組成的集成系統進行設計、改善和設置的 一門學科。它綜合運用數學、物理學和社 會科學方面的專門知識和技術以